Stor eksport - og så uden automation
Nok kan automation gøre en produktion mere effektiv, men her på Dana Lim har de erfaret, at det kan et Lean-projekt også.
Dana Lim har over 2000 varenumre på produktprogrammet, men en del af de mange numre skyldes forskellige emballeringer, og hvis man skærer disse versioner væk, er der omkring 400 forskellige recepter, der produceres regelmæssigt.
De fordeler sig i tre hovedgrupper: Spartelmasse, fugemasse og lim.
Spartelmassen er kvantitetsmæssigt langt den største gruppe, og der kan i øjeblikket produceres 40 tons i døgnet. Fabrikken er ved at udvide spartelmasse-linjen, og i løbet af året vil der kunne produceres op til 80 tons i døgnet.
Produktionsplanlægning med Concorde XAL
Dana Lim anvender det dansk udviklede Concorde XAL-system, som Microsoft købte i 2003. XAL-systemet er nu under udfasning hos Microsoft, og Dana Lim har taget en principbeslutning om inden for overskuelig tid at skifte til det mere tidssvarende økonomisystem MS Dynamics XS. Men indtil videre har også produktions- og maskinplanlægningen kørt fuldt tilfredsstillende på XAL-systemet.
- Vi har to parametre, der grundlæggende bestemmer produktionen. Det er hovedsagelig kundeordrer, og i nogen grad er det ordrer til vores eget lager, forklarer Claus Birch og fortsætter:
- Vores styrke er, at vores produktion er fantastisk fleksibel, og i modsætning til store konkurrenter har vi korte omstillingstider, og vi kan producere rentabelt i meget små portioner. Også kundeønsker om f.eks. speciel indfarvning af et produkt kan vi efterkommer med rimelig leveringstid. En sådan fleksibilitet og samarbejdsvilje giver os en stor kundeloyalitet, og vi får mange gode ordrer, som kunderne måske kunne have købt en anelse billigere i udlandet.
Når vi går rundt ved fyldemaskinerne, kan vi konstatere, at der langt fra står Dana Lim på alle produkterne. Og på flere produkter er teksterne på et fremmedsprog.
- En betydelig del af vores produktion går til kunder, der får produkterne mærket med deres eget brand og logo. Det er også en del af vores fleksibilitet, giver Claus Birch som forklaring.
Recepter
Produktrecepterne ligger i XAL-systemet, og det udskriver recepter til en batch indeholdende alt fra de enkelte afvejninger af råvarer til etiketter og emballage. Systemet styrer også råvarelageret og giver besked til indkøb, når minimumsbeholdninger underskrides.
Her starter også indsamling af data til sporbarhedsregistrering, og al mærkning sker med stregkoder. Alle produktionsdata opbevares sammen med registrering af produktionsforløbet.
Når der skiftes produkt på en blander eller på en fyldemaskine, skal maskinen rengøres meget omhyggeligt, således at farvestoffer eller andre rester ikke forurener næste produktionsbatch.
- Rengøring af maskiner udfylder en del tid i vores planlægning. Hvis vi kan spare en rengøring ved at planlægge ens produktioner i rækkefølge, er der meget vundet. Det er jo ikke blot tiden til rengøringen, der koster, for så længe der rengøres, kan maskinen ikke anvendes i produktionen, forklarer Claus Birch.
- Nogle af fyldemaskinerne har vi flere fyldehoveder til, og så kan vi skifte et fyldehoved og rengøre det brugte et andet sted. Herved får vi hurtigere maskinen ind i produktionen igen, siger han videre.
Automationen
Helt uden automation er produktionen dog ikke. Stort set alle maskiner er PLC-styrede og har operatørpanel til lokal betjening. Der er intet PLC-net eller et centralt overordnet SCADA-system til styring og overvågning.
- Når vi indkøber maskiner er vi opmærksom på, at vi får dem leveret med en vis ensartethed i komponenterne af hensyn til vores eget reservedelslager. F.eks. foretrækker vi Siemens-PLC, som vi selv har program til. Men ved indgreb i styringen benytter vi oftest et lokalt firma, DI-Teknik, som har erfarne programmører, siger Claus Birch.
Alle nyere PLC-styrede maskiner er ifølge Claus Birch forberedt til central dataopsamling, som er et fremtidsprojekt, der står på ønskesedlen.
- Vi er fondsejet, og derfor lever vi efter parolen – sætte tæring efter næring. Vi har det princip, at vi skal tjene pengene, før vi må bruge dem, og derfor kan der være nogle investeringer, der nedprioriteres i forhold til det, der presser på lige nu. Heldigvis har vi en meget flad ledelsesstruktur med meget korte kommandoveje, og dermed er den hurtig til at reagere og til at gennemføre beslutninger. Det hører også med til vores styrker, forklarer Claus Birch.
Der er dog en enkelt robotcelle i produktionen. Det er en robot til palletering af spande med spartelmasse.
- Vi har en ny tappelinje til spartelmasse på vej, og den bliver fuldautomatisk med automatisk spandemagasin på den ene side og med palleteringsrobot på den anden side, fortæller Claus Birch.
Lean-projektet
Nok kan automation gøre en produktion mere effektiv, men her på Dana Lim har de erfaret, at det kan et Lean-projekt også.
- På produktionslinjen for spartelmasse har vi indført Lean-principper. Det har været en positiv oplevelse. Nogle af os har været på kursus på Lean Akademiet, og herefter har vi selv gennemført Lean-implementeringen. Det har givet større motivation og engagement i produktion og planlægning, og vi har gennemført mange forbedringsforslag. Blandt andet er vi begyndt at lave planlagt vedligeholdelse af maskinerne samtidig med rengøringen, og det har reduceret stilstandstiden en hel del. Vi kan allerede konstatere, at vi får flere batchs igennem og med færre fejl, siger Claus Birch rosende om den første del af Lean-projektet, der nu skal fortsættes på fugemasselinjen som næste step.
Opsummering
Vi kan nu indse, at det ikke kun er én parameter, der gør danske Dana Lim konkurrencedygtig både på hjemmemarkedet og til eksport.
Ÿ Det er først og fremmest en god kundeservice og -betjening, der skaber de værdifulde bindinger mellem kunde og leverandør.
Ÿ At man kan yde denne gode service, kan især tilskrives den ekstremt fleksible produktion med korte omstillingstider og mulighed for at lave kundetilpassede løsninger.
Ÿ Indførelsen af Lean har gjort produktionen væsentligt mere effektiv uden at kræve mere arbejdskraft.
Ÿ En sidste parameter, som endnu ikke er nævnt, er virksomhedens kvalitetspolitik. Kunderne skal kunne opleve, at produktkvaliteten er i orden, og den er i øvrigt under løbende kontrol på eget laboratorium.
Det er i hvert fald fire "bløde" egenskaber, og som ikke har krævet store million-investeringer. Nøglen til succesen er ganske enkelt engagerede, motiverede og loyale medarbejdere hele vejen igennem virksomheden – helt fra direktør Overgaard til Camilla på lageret.Ÿ
Fakta om Dana Lim A/S
Virksomheden blev startet på grund af irritation over datidens besværlige og dårlige snedkerlim. Kai Hansen hjalp sin mor med at drive Hotel Postgården i Køge, og en dag i april 1928 bad hun Kai om at reparere nogle stole inden et stort selskabsarrangement. I stedet for at varme snedkerlim gik han over til genboen og lånte noget godt og stærkt lim, som han brugte på sin arbejdsplads på gummifabrikken.
Herefter begyndte Kai at eksperimentere med selv at lave lim ved at opløse gamle celluloidfilm i acetone. Senere fik han fat i andre opløsningsmidler, og i løbet af forbavsende kort tid havde han recepten på en meget stærk og holdbar lim, der var nem at bruge. Dana Lim var opfundet! I 1929 etablerede Kai Hansen Dansk Limfabrik med produktion på Hotel Postgården.
Fabrikant Kai Hansen fortsatte med opfindelser af nye limtyper, og salget gik fremragende, fordi der var knaphed på nye materialer, og derfor skulle alt repareres.
Produktionen fortsatte på Postgården, indtil virksomheden i 1948 byggede en ny fabrik i Ølsemagle lidt nord for Køge.
I 1952 døde Kai Hansen ugift og uden børn. Arvingen, som var hans ungdomskæreste, overførte få år efter hele virksomheden til en fond, Kai Hansens Fond, som stadig ejer virksomheden.
I 1968 flyttede Dansk Limfabrik ind i de nuværende fabriksbygninger på Københavnsvej i Køge, og bygningerne er siden udvidet flere gange.
Virksomheden har i dag afdelinger i flere skandinaviske lande, Litauen, Ungarn og Kina, og den omsætter årligt for ca. 300 mio. DKK. Eksportandelen er omkring 1/3 af omsætningen.
Der er ca. 120 medarbejdere i Danmark, hvoraf de 68 arbejder i produktionen, der kører 24/7.
