Teknologisk Institut - Materialer har i samarbejde med AVK fremstillet en kerne til en større ventil-støbeform, som kan hjælpe med at kontrollere temperaturen og fordelingen af flydende plast, så der opstår færre fejl og bliver mindre behov for bearbejdning.

- Vi valgte at bruge 3D-print, fordi vi har behov for at placere et indløb inde i emnet. Den funktion betyder, at vi kommer op at slås med noget energi, som vi ikke kan fjerne, uden at vi har et kølesystem, der er integreret i emnet. Og det kølesystem kan vi skabe ved hjælp af 3D-print, fortæller Nils Paaske, Tooling Engineer hos AVK Holding A/S

Kølekanaler og isolering

Med ønsket om at kunne regulere temperaturen blev kernen designet med indbyggede kølekanaler, der løber som et metrosystem under elementets overflade. Kanalerne tillader AVK at blæse kold luft igennem emnet og på den måde sænke temperaturen. Samtidig er der indbygget et isolerende lag rundt om indløbet i midten af kernen, hvor den varme plast flyder igennem. Det isolerende lag sikrer, at plasten i indløbet ikke køles ned og størkner, før den når ud i selve formen.

AVK har også oplevet en nemmere efterbehandling, når emnet er støbt:

- 3D-print har hjulpet os med at få fremstillet et emne, der er så præcist, at bearbejdning ikke er nødvendig. Det, at vi kan spare bearbejdning, gør, at vi slipper for en masse opspænding i produktionen, hvor man er nødt til at tage højde for emnernes varians. Og derudover tillader det sådan set også, at vi nu begynder at automatisere nogle flere processer, siger Michael Mortensen, der er R&D manager ved AVK Holding A/S.

Den ny kerne giver en mere jævn produktion og fjerner behovet for bearbejdning efter støbning. Det betyder besparelser i forhold til både tid, materialer, energiforbrug og CO2-udledning

I videoen herunder kan du høre mere om AVKs 3D-print projekt med Teknologisk Institut.

LÆS MERE HER