6

Billeder

Det 142 meter høje Lighthouse-byggeri er en markant del af Århus havn. Illustration: PR

Af Henrik Eilers 18. januar 2023 13:30

I Århus har man på havnen opført Danmarks højeste boligbyggeri, Lighthouse. Det er sket med et markant bidrag fra L-tek der holder til i Nørager på Norddjurs, og som er specialister i laserskæring og pladebukning.
- Vi har leveret det aluminium, der er synligt, og også en del der ikke er synligt. Det er særligt de emner, der udgør facaden, og giver den det unikke udtryk, der har været lagt mange kræfter i og har dannet rammen for opgaven, fortæller projektleder Katrine Byskov Andersen, L-tek.

Byggeriet er inspireret af vandet, bølgerne og naturen. De buede og bløde linjer i byggeriets facade er en afspejling af vandet og bølgernes evige bevægelser.

En ikke helt almindelig opgave

De tørre tal vidner om, at det ikke har været en helt almindelig opgave for L-tek. 267 tons aluminium, 36.900 slibeskiver og 560 kg aluminiumsvejsetråd er der blevet brugt til de i alt 7.675 emner, som udgør den synlige facade, fordelt over 644 unikke varianter.

- Projektets omfang har været stort. Vi har været med helt fra starten og bidraget med tegningsmodning og lavet prøveemner til produktionen, for at gøre arkitektens ideer produktionsbare. Det har været nogle spændende udfordringer at omsætte geometrien til noget, der kunne produceres i virkeligheden, forklarer Katrine Byskov Andersen.

En stor del af facade-emnerne har dobbeltkrumme og buede former, og det har udfordret både tegnedrenge og produktionsfolk hos L-tek.

- Der var ikke mange tolerancer at give af, når emnerne var malet og skulle passe på bygningen. Det skulle passe til de huller og konsoller, det skulle skrues op på. Men det var forudsætningen for opgaven, og det er vi lykkedes med, konstaterer Katrine Byskov Andersen.

Nye metoder i produktion

På grund af de mange forskellige typer af emner, der løbende har skullet leveres, har det været en forudsætning, at L-tek har styr på logistikken og flowet i produktionen.

- Vi er lykkedes med at udnytte og udvikle de hjælpemidler, vi har haft til rådighed. På skæremaskinerne har vi mulighed for at få graveret et typenummer i delene. Det er ikke synligt efter lakering, og det har været en hjælp til os selv, når vi skulle samle emner til svejste samlinger, for alt ligner jo hinanden, men er det bestemt ikke, fortæller Katrine Byskov Andersen, og fortsætter:

- Bag alle synlige elementer på facaden, gesimser, altanfronter med videre, sidder pladedele, som kun skulle skæres og bukkes. Det forholdsvis simple gennemløb i produktionen blev kombineret med et konkret behov for pakning til præcis den rækkefølge, som kundens montagefolk skulle bruge pladerne i. For vores kunde var det vigtigt, at de ikke skulle flytte rundt på de færdige dele ved montagelinjen, og derfor har jeg, i samarbejde med vores skærefolk, udviklet en ”L-tek-metode”, så vi kunne skære og pakke uden unødig håndtering. Det er vi lykkedes virkelig godt med, og vi bruger det også til andre kundeopgaver med samme behov.

Usynlige svejsninger

Udover skæring, der er et af L-teks specialer, har opgaven som nævnt også indebåret en del svejsning.

- Byggeriets udtryk er i høj grad præget af de runde, krumme former. For at vi kunne sikre os dette ensartede udtryk, har vi bukket så meget, som det har været muligt, men langt det meste er svejst op manuelt. De store ønskeben, der skaber sammenhæng mellem etagernes altaner, og danner de bølgeagtige former, har især fyldt meget i vores svejseafdeling. Der er 21 forskellige varianter ønskeben til projektet. Disse har hver sin runding og stigning, og at få den form og det udtryk de skal have, har krævet sublimt håndværk, både fra buk og svejs, lyder det fra Katrine Byskov Andersen.

- Når vi har svejst emnerne, skulle de slibes til høj finish. Der skulle bruges 560-570 af de her ønskeben i alt, og de skulle, som de øvrige emner, have en ensartet finish. Fra vi leverede de første svejste dele, til det sidste, gik der 15 måneder, så det har været nødvendigt at holde det samme håndelag og håndværk hele vejen igennem. Ikke mange tænker over, at alle disse former er svejst og slebet i hånden, fortsætter hun.

Selve malingen af profilerne har kunden, entreprenørselskabet Kai Andersen A/S, selv sørget for.

Største opgave af sin art

- Vi har lagt et stort arbejde i at få styret og produceret alt i den rigtige rækkefølge, som altaner og etager er blevet monteret og sat op i. Det har været et succeskriterie for vores bidrag til projektet, at der også har været styr på denne del. At have styr på logistikken og koordinere rækkefølgen med kunden har været lige så vigtig som at levere emner af god kvalitet, fortæller Katrine Byskov Andersen.

Tilbage står L-tek nu med et veloverstået projekt, som i den grad har udviklet den østjyske underleverandør.

- Det er sjældent, at de opgaver vi udfører, bliver så synlige som på Lighthouse-projektet, så at se det flotte resultat på afstand, når man kommer til Århus, gør os stolte, slutter Katrine Byskov Andersen.