Beklæder ny københavner-attraktion med aluminium
Alumeco har stået for en stor del af aluminiumsleverancerne til den nye FN-by i København.
Af Henrik Eilers
Det er blandt andet gennem en samlende midte i huset, hvor alle fælles funktioner er organiseret. Åbenhed på alle niveauer. En form, der udtrykker en organisation, hvor effektivitet og professionalisme i de enkelte områder er samlet under det fælles værdisæt ”Delivering as one”.
Aluminium på facaden
Aluminium er i dag en naturlig del af bygningsfacader med FN Byen som et ultimativt eksempel: Der er næsten ikke én centimeter af facaden, der ikke er dækket af aluminium. Et centralt element i udtrykket, der har været en grundlæggende tanke hos 3XN helt fra idéfasen. Det har været tanken at gøre bygningens solafskærmning til facaden og samtidig varemærke for bygningen.
- Høje krav til blandt andet levetid, vægt samt frihed til formmæssig bearbejdning gjorde aluminium til et oplagt materialevalg til kontorfacaderne og solafskærmningen på FN Byen. Den endelige udformning af skodder og beslag er resultatet af et intensivt samarbejde med Viking Markise og Pihl & Søn og illustrerer både styrken i den bukkede geometri samtidig med, at facaden gives dybde og variation, siger Søren Nersting, arkitekt hos 3XN.
- Ind- og udkig og solafskærmningens centrale rolle i forhold til bygningens lave energiforbrug var blandt parametrene for fastlæggelse af skoddernes perforeringsgrad og –mønster. 1:1-prøver monteret på byggepladsens facade-mock up var et vigtigt værktøj i denne proces og sikrede, at solafskærmningen lever op til både de funktionelle og æstetiske krav, der på forhånd var fremsat til FN Byen, fortsætter han.
Fra ide til vindtunnel og et færdigt koncept
En god del af projektets aluminium er leveret af Alumeco, idet virksomhedens kunde, Viking Markiser, vandt fagentreprisen på bygningens solafskærmning. De gik straks i gang med at udvikle forskellige muligheder, der levede op til arkitektens ønsker og bygherrens krav. Der var til skodder først tiltænkt en rammekonstruktion med en perforeret plade. Efter diverse test faldt valget på en meget kompliceret pladebukkeløsning med hele 14 buk i hver skodde og en nøje udvalgt legering og tilstand. Denne løsning var med til at give den fornødne styrke, så de kunne gennemgå en vellykket test i Velux’ vindtunnel i Jylland.
- En opgave med udviklingen af nydesignet u-afprøvet skoddesystem i denne størrelse og med den kompleksitet stiller store krav for alle aktører. Krav som ikke typisk ligger inden for almindelige rammer for byggeri/udvikling herunder køb og salg af varer efter almindelige salgsbetingelser. Bare det at udviklingsdelen har været undervejs i over et år fortæller om et kompliceret forehavende, siger Frank Prinds, projektleder hos Viking Markiser.
- Essentielt for dette er samarbejde og forståelse for projektet, aktørerne, processen og slutproduktet. Hertil har Alumeco vist sig yderst kompetente og strukket sig langt for at finde den optimale løsning for at tilfredsstille bygherre, totalintreprenør og dermed os hos Viking Markiser, fortsætter han.
Syv underleverandører – samlet hos Alumeco
Hos Viking Markiser lagde man vægt på at samle så mange processer som muligt hos én leverandør. Målet var at undgå uoverensstemmelser mellem forskellige parter. I denne sammenhæng betød det konkret, at Alumeco indgik aftaler med italienske og finske leverandører om bearbejdede og ekstruderede profiler samt et belgisk værk, der valsede coils, som efterfølgende blev bearbejdet i Tyskland og Sverige, inden en afsluttende overfladebehandling skete i Danmark.
- Projektet giver os mulighed for at vise, at vi med vores rådgivning omkring profil ekstrudering, valsede produkter, bearbejdning og overfladebehandling, er langt mere end blot en aluminiumleverandør. Vi er opmærksomme på alle trin – fra produktionen af materialer i Belgien, Italien, Tyskland, Finland, Sverige og Danmark, til det færdige produkt i et større logistisk sammenhæng. Og for det andet er vi glade for at være med i et internationalt byggeprojekt, der permanent vil forme Københavns ansigt mange år frem, siger Christian Pilgaard, projektansvarlig hos Alumeco.
En af de store udfordringer var at finde en passende overfladebehandling, der tilgodeså den valgte placering direkte ud til Københavns havn og den påvirkning, det ville betyde for materialet med en perforeret overflade.
Undervejs blev der testet med forskellige mekaniske løsninger og lakeringstyper, og efter en 1.000 timers test foretaget hos FEM-instituttet i Tyskland, valgte man en løsning, hvor man efter GSB-forskrifter anodiserede emnerne som forbehandling og efterfølgende lakerede disse med en toplak. Dette setup gav en ekstra logistisk opgave, da emnerne skulle slutbehandles maksimalt 48 timer efter endt anodisering, da overfladen på aluminiumet først blev lukket ved slutlakeringen.
Fakta
Alumeco har leveret følgende:
- 9.200 stk. skodder
- 2.080 stk. specialskodder og skørter
- 28.750 stk. ekstruderede og bearbejdede beslag
- 8.220 m ekstruderede profiler til skinne/ophængssystem
- 671 ekstruderede profiler til skinne/ophængssystem som specialdele
Alumeco har leveret følgende:
- 9.200 stk. skodder
- 2.080 stk. specialskodder og skørter
- 28.750 stk. ekstruderede og bearbejdede beslag
- 8.220 m ekstruderede profiler til skinne/ophængssystem
- 671 ekstruderede profiler til skinne/ophængssystem som specialdele
