Når noget ikke passer: 3D-data kan ændre måden, man fejlsøger på

Når en komponent ikke passer som forventet under montagen, begynder arbejdet med at finde årsagen. På simple emner kan nogle få kontrolmål være nok, men på komplekse geometrier kan fejlsøgningen hurtigt blive mere omfattende. En afvigelse ét sted kan påvirke pasformen et andet, og derfor er det ikke nødvendigvis indlysende, hvor man skal begynde at måle.

Det oplevede Zenvo Automotive under montagen af en crash-struktur på Aurora. Komponenten passede ikke som forventet, og opgaven var derfor at finde ud af, hvor geometrien afveg fra det oprindelige CAD-grundlag.

Crash-strukturen blev 3D-scannet, hvorefter de indsamlede data kunne sammenlignes med CAD-modellen. Analysen viste, at den ene side af komponenten afveg omkring 3 mm, mens afvigelsen på den anden side var omkring 8 mm. Dermed gik Zenvo fra at vide, at komponenten ikke passede, til at have et konkret billede af, hvor afvigelserne befandt sig og hvor store de var.

Komplet geometri giver en anden indgang til fejlsøgningen

Ved traditionel kontrol vælger man typisk de dimensioner eller områder, der skal måles, på forhånd. Det fungerer godt på mange opgaver, men forudsætter samtidig, at man har en idé om, hvor problemet kan befinde sig.

Med 3D-scanning er udgangspunktet et andet. Her indsamles data fra en større del af emnets synlige geometri, som efterfølgende kan analyseres og sammenlignes med eksempelvis CAD-data. På komplekse komponenter kan det gøre det lettere at identificere områder, som kræver nærmere undersøgelse, uden at alle relevante målepunkter nødvendigvis skal være defineret på forhånd.

I Zenvo-eksemplet blev målingen samtidig mere end en konstatering af, at emnet var uden for den ønskede geometri. Da afvigelsernes placering og størrelse var kendt, kunne informationen bruges til at beregne, hvor komponenten skulle bearbejdes for at passe i konstruktionen.

Læs hele historien om, hvordan Zenvo har stor glæde af deres 3D-scanner ->