3D-printet batterikasse i ASA
Jönköping University Solar Team krydsede Australien med deres solcelle bil Solveig i World Solar Challenge 2017. Sammen med Protech lavede teamet et af de bedste batterier i konkurrencen.
Efter syv dage og mere end 3.000 kilometer, fra Darwin i nord, til Adelaide i syd, kom teamet fra Jönköpings Universitet (JU) i mål på en ottendeplads ud af 28. Det var tredje gang JU stillede op i konkurrencen med egenudviklet solcelle bil.
JU Solar Team består af 25 studerende med forskellig baggrund, uddannelse og erfaring, samt to undervisere. Med fælles mål og individuelle ansvarsområder, arbejdede teamet med at bygge den optimale solcelle bil.
- ”Bilens hjerte sidder i batterikassen, og i år var et af vores mål selv at designe batteriet til solbilen”, siger Robin Birberg, maskiningeniør i JU Solar Team.
3D-printet batterikasse med plads til 416 batterier
Med stor interesse for 3D-printere, legede teamet med idéen om at kunne konstruere batterikassen selv. De havde 416 stk. battericeller der skulle være plads til. De studerende tegnede selv batterikassen i CAD og printede den første prototype på skolens Stratasys 3D-printer.
- ”Det er let at 3D-printe emner direkte fra CAD tegningen”, siger Robin Birberg. Tidligere har vi anvendt eksterne firmaer til at samle battericellerne, og det var temmelig dyrt” fortæller Robin Birberg. Da samledes alle battericellerne til et cluster og vi byggede så selv en batterikasse som clustret kunne sættes i”.
UV-stabilt materiale for at klare Australiens klima
JU Solar Team kontaktede herefter Protech, som hjalp med at optimere konstruktionen. Batterikassen blev til sidst fremstillet i en Fortus 450mc hos Protech. Materialet ASA blev brugt, det er et stærkt og UV-stabilt materiale, som klarer Australiens varme klima. Med bare to iterationer var batterikassen stort set klar.
- ”De sidste detaljer på batterikassen klarede vil enkelt selv, ved at printe to mindre emner på skolens 3D-printer” siger Robin Birberg. De sidste dele blev herefter limet på kassen og målet med at have ét modulært batteri var opnået”.
Resultatet blev betydeligt mere håndterligt
Batterikassen som JU Solar Team anvendte de tidligere år, havde en vægt på 13 kilo. Den 3D-printede batterikasse som anvendtes i 2017, var betydeligt mere håndterlig og vejede blot 5 kg. Det gav store forbedringer for teamet. Batteriet blev mere kompakt og lettere at montere i bilen.
- ”Den tidligere kasse var skruet sammen og der var ingen muligheder for let at udskifte battericellerne”, fortæller Robin Birberg. ”Var battericellerne gået i stykker eller havde de løsnet sig i den 3D-printede batterikasse, skulle vi blot have løsnet to skruer, så kunne vi helt enkelt komme til at løse problemet”.
Et af de bedste batterier i årets konkurrence
Eftersom battericellerne blev sendt langt i forvejen, da de ikke må fragtes med fly på grund af sikkerhedsfare, måtte teamet teste den 3D-printede batterikasse i bilen med en anden battericelle opsætning i Jönköping. Det var først da teamet var på plads i Australien, at de kunne teste batterikassen med de korrekte battericeller. Da de indsatte battericellerne passede alt perfekt sammen.
- ”Det føltes rigtigt godt, for det havde vi været enormt nervøse for”, siger Robin Birberg og fortsætter. ”Løbsinspektøren fortalte at vores batteri sandsynligvis var det bedste han havde set i årets konkurrence”. Ifølge Robin Bilberg var inspektøren særligt imponeret over layout og forsegling. Eftersom en vigtig del af konkurrence reglerne netop er en god forsegling, så man ikke kan komme i forbindelse med batterierne under konkurrencen”.
JU Solar Team i top 10
I løbet af konkurrencen i 2017, holdt solcellebilen Solveig en gennemsnitshastighed på 59 km/t, og ingen større problemer indtraf. Der var hård kamp om placeringerne helt til det sidste. JU Solar Team sluttede på en ottende plads ud af 28 startende hold i samme klasse. Teamet, som satsede på en top-ti placering, er meget tilfredse med resultatet og sin præstation.
