Continental Reifen Deutschland GmbH producerer kvalitetsdæk til biler og varevogne på deres produktionsanlæg i Aachen, Tyskland. I deres dækproduktion anvender Continental en ekstremt effektiv metode til vakuumgenerering, hvor en central vakuumforsyning fra Busch Vacuum Solutions leverer det nødvendige vakuum for at skabe sikker håndtering på tre skæremaskiner. Udover at reducere støjen i produktionsrummet markant, skaber denne vakuumløsning også store besparelser, når det kommer til dækproducentens energi- og vedligeholdelsesomkostninger.

Næsten hvert tredje køretøj i Europa kører på dæk fremstillet af Continental, som selv blander naturgummiråmaterialet, og derefter ekstruderer det. Efter flere mellemliggende trin bearbejdes det til monteringsklare dæk.
Et enkelt dæk består i sin væsentlighed af tre hovedkomponenter: tekstilsnor, ståltråd og en naturgummiblanding. Disse tre grundmaterialer kombineres på en bestemt måde i dækkets komponenter, hvorefter det samles som karkasse og rem, og formes til et dæk samt hærdes.

Tekstilsnoren består af et stort antal tekstiltråde og indsættes i en kalender ved hjælp af en stor oprulningsenhed. Det er her tekstilsnoren coates med naturgummi, og der skabes en gummibelagt væv i form af en lang sammenhængende strimmel, der er mindre end en millimeter tyk. Vævet skæres til den ønskede bredde, vinkelret på trådmønsteret, og rulles til en tekstilrulle igen til videre bearbejdning. Tekstilmaterialet er senere direkte fastgjort til det inderste lag gummi. Det fungerer som et forstærkende element på indersiden af dækket. Den radiale orientering af gevindene sikrer yderligere stabilitet. Dette lag påvirker primært dækkets bæreevne samt affjedringens adfærd og håndteringsegenskaber.

Tidligere vakuumforsyning forbrugte enorme mængder energi
Vakuum bruges til håndtering af opgaver ved skæremaskinen. Det gummibelagte væv skæres til den ønskede længde og påføres derefter direkte på en anden strimmel ved hjælp af et pick-and-place system. Her er det essentielt for kvaliteten af det færdige tekstilvæv, at de forskellige lag af væv bliver påført præcist. De enkelte lag skal ligge nøjagtigt oven på hinanden. En sidekanalblæser plejede at blive installeret i hver af tre skæremaskiner. Disse gav det nødvendige vakuum til håndtering af tekstilstrimlerne. Blæserne kørte konstant på fuld kraft og forbrugte dermed enorme mængder energi. Derudover skabte de en betydelig støjbelastning for produktionspersonalet.

Tør, effektiv og støjsvag – den bæredygtige vakuumløsning fra Busch
En medarbejder fra Continental Reifen foreslog via deres interne system, at nogen skulle se nærmere på skæremaskinernes vakuumforsyning. Deres primære bekymring var den akutte støjforurening på grund af de tidligere brugte sidekanalblæsere.
Fordi Continental altid søger efter potentielle måder at forbedre sig på, besluttede de sig for at lede efter en mere ergonomisk og effektiv løsning. Vakuumeksperterne hos Busch Vacuum Solutions anbefalede at bruge en MINK klovakuumpumpe til at generere vakuum og leverede i første omgang et testsystem. Det tog kun et par dage for Ingmar Heinze, chef for forsyning og bæredygtighed, at blive overbevist om, at han havde fundet den rigtige løsning til at generere vakuum. Efter testkørslen blev der installeret et vakuumsystem med to MINK MV Synchro vakuumpumper hos Continental. Dette system erstattede de tidligere tre sidekanalblæsere og leverer nu centralt det nødvendige vakuum til flere skæremaskiner via et internt rørsystem. MINK MV Synchro vakuumpumper er som standard udstyret med en frekvensomformer og behovsstyret styreenhed. Vakuumpumperne registrerer den pumpehastighed, de skal levere i en løbende proces for sikkert at holde den gummibelagte tekstilsnor og placere den præcist.

Ny vakuumforsyning giver klare fordele
Heldigvis gjorde brugen af dette nye vakuumsystem mere end blot at løse hovedproblemet med støjforurening. De tidligere sidekanalblæsere havde et støjniveau på 94 dB. Det betød meget larm i produktionshallen, og for personalet. Med det nye vakuumsystem fra Busch kan støjniveauet af vakuumenheden ikke engang registreres, fordi det overdøves af normal omgivende støj - hvilket betyder, at det er under 72 dB.

Udover den markante støjreduktion medførte det nye vakuumsystem også betydelige energibesparelser. Takket være den behovsdrevne styring, kører vakuumpumperne næsten aldrig på fuld kraft, hvilket betyder, at vakuumsystemet ofte arbejder med lavere omdrejningshastighed og strømforbrug. Systemet slukker også automatisk, når der ikke er efterspørgsel efter vakuum ved skæremaskinerne. Strømforbruget for de tidligere anvendte blæsere var på 15 kWh. Det nye vakuumsystem blev målt til et gennemsnitligt energiforbrug på kun 800 watt i timen.

Det svarer til energibesparelser på over 90 procent. Så investeringen betalte sig selv hurtigt tilbage, og på grund af energiaspektet var investeringen hos Continental og mulig at søge energitilskud til.

Den nye løsning sparer også tæt på 90 procent af de årlige vedligeholdelsesomkostninger. Sidekanalblæserne krævede ofte løbende reparationer og resulterede derfor ofte i høje serviceomkostninger. MINK MV klovakuumpumper er tørtløbende, hvorfor de skaber en helt tør kompression af indsugningsluften og fungerer dermed uden driftsvæsker som olie eller vand. Dette gør vakuumpumperne stort set vedligeholdelsesfrie.
Normalt skabe de løbende reparationer af blæserne, også en del nedetid i produktionen. Denne nedetid er nu fuldstændig elimineret, idet det nye vakuumsystem med de to MINK klovakuumpumper kan få service udført på den ene af de to vakuumpumper, mens den anden fortsætter med at forsyne systemet med vakuum. Det betyder ikke flere afbrydelser og højere tilgængelighed af tekstilskæremaskinerne.

Det nye vakuumsystem har nu kørt siden januar – til Ingmar Heinze’s fulde tilfredshed. "Vi er meget tilfredse med vores nye vakuumforsyning til håndtering af tekstilstrimler under dækproduktionen. Vi var ikke kun i stand til at reducere støjniveauet markant for vores medarbejdere, men vi var også i stand til at reducere energiforbruget og vedligeholdelsesindsatsen markant, og øge produktiviteten af systemet. Det er et glimrende eksempel på bæredygtig forbedring!"

Vil du høre mere om MINK MV og dens muligheder kan du kontakte Busch.
Du kan også skrive dig op til Buschs nyhedsbrev eller følge dem på LinkedIn.