I dag producerer KUNI Maskinfabrik A/S blandt andet højtydende pressere til installation og brug over hele verden fra sit domicil i Silkeborg. Ligesom hos mange andre danske virksomheder, har man også næse for optimering af produktionen i det midtjyske. Således har den seneste landvinding hos presse-producenten sikret en markant tidsbesparelse, en anselig kost-reduktion i produktionen – og det endda med et væsentligt mindre klimaaftryk til følge.

I forbindelse med et konkret projekt, har KUNI Maskinfabrik A/S i en årrække fremstillet store presseplan, som har krævet efterbehandling udenbys. Til netop disse presseplan kræves en overfladekvalitet af særlig høj standard, men nu har producenten implementeret en ny løsning hjemme på fabrikkens egen adresse i Midtjylland.

Klimaaftryk og flotte overflader
Indtil for nylig har presse-producenten været nødt til at fragte de tonstunge emner med lastbil til Tyskland, hvor de er blevet planslebet til meget fine tolerancer. Emnerne, som vejer op imod 3,5 ton pr. styk, måler ca. 2 x 3 meter på presse-planet, og hører dermed hjemme i den større ende af skalaen.

”Det er naturligvis både klimabelastende, omkostningstungt og tidskrævende, at fragte så store presse-plan på lastbil hele vejen til Tyskland for at blive slebet, og derefter på lastbil tilbage til Danmark igen”, forklarer KUNI Maskinfabrik A/S direktør Palle Nielsen, som glæder sig over, at man nu kan fremstille den høje overfladekvalitet hjemme i Silkeborg.

”I samarbejde med en optimeringstekniker fra Kyocera Unimerco Tooling har vi installeret en MFF værktøjsløsning i vores Fermat CNC-bearbejdningscenter”, forklarer Palle Nielsen videre. MFF-værktøjet er et super effektivt fræsehoved til slet-bearbejdning, og løsningen er implementeret i et direkte samarbejde mellem Kyocera Unimerco Tooling og KUNI Maskinfabrik’s egne teknikere.

Planfræser til høje standarder
Industritekniker Jens Grønbæk, som er fungerende CNC-operatør hos maskinfabrikken, forklarer: ”Vi måtte tidligere tillægge en leveringsperiode på 5-6 arbejdsdage på emnerne, da vi fragtede dem til Tyskland. – Men med vores nye MFF-løsning, kan vi planfræse overfladerne selv – som imødekommer samme høje kvalitetskrav – og processen tager nu blot 40 minutter”, understreger han.

Med værktøjsløsningen, som fungerer med det eksisterende udstyr på adressen, har presse-producenten ikke bare skåret leveringstiden ned til et minimum, men har altså også reduceret sit klimaaftryk markant.

”Nu kan vi planfræse større overflader med en Ra-værdi på 0,23-0,3 µ/mm”, fortæller Jens Grønbæk, mens han fører hånden over den blank-fræste overflade, og fortsætter: ”Emnerne er produceret i materialet St. 37, og med MFF-værktøjet fra Kyocera Unimerco Tooling kan vi planfræse fladerne med 250 skæremeter pr. minut, med en tilspænding på 3 mm pr. omgang. Vi slet-bearbejder med 0,10 mm i spåndybde, og med justerbare cermet-vendeskær monteret i værktøjsholderen fra Kyocera Unimerco Tooling, kan vi altså nu producere spejlblanke overflader i én arbejdsgang – ovenikøbet med en stor økonomisk besparelse”, smiler Jens Grønbæk.

Rådgivning om optimering
Spekulerer du på, om dine processer er optimale, eller er du bare nysgerrig efter at høre, hvad Kyocera Unimercos eksperter kan gøre for din produktion? Når du deler din opgave eller dine udfordringer med os, tilbyder vores eksperter kompetent rådgivning i samarbejde med dine teknikere. Vi benytter blandt andet datadrevne analyser til at kaste lys over, om dine processer er optimale – båden inden for og uden for maskinen. Formålet er at skabe forretning for dig, og derfor dokumenterer vi også altid besparelsen inden en ny løsning implementeres. Ta’ det første skridt, og book et uforpligtende møde med os på telefon 97 14 14 11.