Fatland AS er en af de ældste og største virksomheder indenfor slagtning og forarbejdning i Norge.
I Fatland Meat AS slagteri og forarbejdningsanlæg i Ølen behandles ca. 300.000 grise hvert år til hakkekød, bacon og kødprodukter til det norske marked. 

I 1892 etablerede Rasmus Fatland allerede et slagteri i Vikedal, Norge. I dag er Fatland et familiefællesskab i sin fjerde generation med forskellige slagterier og forarbejdningsanlæg i Norge.
Med sine i alt 580 medarbejdere, og en omsætning på 380 mio. NOK, slagter Fatland over 15 procent af alle dyr slagtet i Norge. 20 % af alle Nordmænd indtager hver dag et produkt fra Fatland.
I 1974 blev der opført et slagteri til kvæg, svin og får i Ølen, der siden da var et af de største private slagterier i Norge. I dag har Fatland Meat AS fabrikken i Ølen 350 ansatte og slagter ca. 60.000 grise, 10.000 kvæg og 120.000 får hvert år. Udover svinene, der slagtes i Ølen, forarbejder Fatland Meat AS også grise fra deres egne slagterier i Oslo og Jæren, derfor er det samlede antal af grise, der behandles i Ølen, behandles til 300.000. De vigtigste produkter er hakkekød, bacon og kødprodukter i portionsstørrelser, der leveres til detailhandlere og supermarkedskæder i landet. Alle produkter er vakuumpakket. I nogle tilfælde tilsættes en beskyttende atmosfære på 60 procent CO2 og 40 procent N2 til emballagen.

I øjeblikket udføres pakning af to skiftehold på i alt 17 emballagelinjer. En af disse emballagelinjer er udstyret med en bakke forsegler. Alle andre linjer arbejder med termoformende emballeringsmaskiner. Straks efter at varerne er vakuumpakket, pakkes de i kasser. Denne og den efterfølgende logistik sker også helt automatisk, og varerne transporteres af transportbånd til lageret, der blev nybygget i 2016. Der opbevares de midlertidigt ved en temperatur på 0°C, indtil de transporteres til kunden.

I begyndelsen af 1980'erne begyndte Fatland AS allerede at bruge den første termoformende emballeringsmaskine. Der blev installeret to lamelvakuumpumper. Den ene var til evakuering af emballeringskammeret, og den anden genererede vakuummet til termoformning af bakkerne fra basisfolierne. Efter at produktionsvolumenet konstant steg og tvang dem til konstant udbygning af produktionen, tænkte Technical Operations Manager, Inge Fatland, at man burde centralisere vakuumforsyningen i 2005. Fordi Fatland AS havde et samarbejde med Busch, blev deres rådgivere inviteret ind til en konsultation. Hovedårsagen til, at Inge Fatland var interesseret i en centralisering, var affaldsvarmen fra de installerede vakuumpumper. Vakuumpumper var indbygget enten i eller lige ved siden af emballeringsmaskinerne, derfor kom varmen direkte ind i de afkølede produktions- og pakkerummet. Dette krævede mere energi til klimaanlægget for at holde dem afkølet. Desuden ønskede Inge Fatland at reducere støjemissionerne i produktionsområdet. Som følge heraf designede Busch et centralt vakuumsystem, der blev installeret i kælderen i produktionsbygningen.

Installation af styresystemet og alle rør blev udført af Busch. Med det centrale vakuumsystem, der blev bestilt i 2005, opnåede de målet om at fjerne spildvarme og støjemissioner fra produktions- og pakningsrummet. Den økonomiske effektivitet af vakuumforsyningen kunne også øges betydeligt. I 2011 blev det centrale vakuumsystem udvidet på grund af en yderligere produktionsforøgelse og den tilhørende installation af yderligere emballeringslinjer. Nu er systemet oprettet for i alt 30 emballeringslinjer.

Den betydelige stigning i økonomisk effektivitet afhænger af mange faktorer. Med et behovsbaserede styresystem sikrer det, at kun de vakuumpumper, der for øjeblikket kræves, kører. I modsætning til decentraliseret vakuumpumpeinstallation kræves op til 50 procent færre vakuumpumper. Med en daglig driftstid på 16 til 20 timer giver dette alene store energibesparelser. Ved udvikling af det centrale vakuumsystem kunne allerede eksisterende vakuumpumper integreres, hvilket reducerede investeringsomkostninger. Det centrale vakuumsystem består af ti R5 lamelvakuumpumper og fire PANDA vakuum booster (figur 1). Denne kombination muliggør brugen af yderligere energibesparelsespotentiale.

De enkelte emballagekamre pumpes ud i to trin, et ”grov” og et ”medium” vakuumniveau for at kunne køre maksimale cyklusfrekvenser på emballagelinjerne. Ved at gøre dette opnås således den hurtigst mulige evakuering.

Den ”grov” vakuumpumpestadie sikrer evakuering med syv R5 lamelvakuumpumper, og ”medium” vakuumpumpestadiet anvender fire PANDA vakuum booster til evakuering, for at nå den ultimative tryk.

En termoformende vakuumpumpe stadie med tre R5 lamelvakuumpumper giver vakuum til emballeringsmaskinens formningsstation. Her opvarmes bundfilmen af emballagen, derefter den suges i formen og formes tilsvarende.

På den ene side er denne adskillelse i forskellige vakuumstationer nødvendig, da støbe- og forseglingsfunktionerne arbejder ved forskellige vakuumniveauer. På den anden side er der behov for en væsentligt lavere pumpehastighed til to-trins evakuering af forseglingskammeret. Rørnetværket fungerer som en vakuumbuffer. Denne buffer sikrer, at emballagetrykket holdes på et konstant niveau, selvom alle emballeringsmaskiner kører med samme antal cyklusser.

Det centrale vakuumsystem er fuldautomatisk: det aktiverer individuelle vakuummoduler, hvis der kræves større vakuum, og hvis der kræves et mindre vakuum, slukker det individuelle vakuummoduler.
Hvis en vakuumpumpe fejler i grov, medium eller termoformende pumpestationer, aktiveres reservepumpen automatisk. Dette sikrer maksimal driftssikkerhed for vakuumforsyningen til emballeringsmaskinerne.

Et centralt vakuumsystem har et modulært design, hvilket betyder, at de enkelte moduler kan løsnes til vedligeholdelse. Når dette sker, aktiveres en reserveenhed automatisk. Det betyder, at vedligeholdelsesarbejde kan udføres under drift uden at påvirke emballeringsmaskinernes produktion.
I det centrale system udsættes de individuelle lamelvakuumpumper for væsentligt lavere belastninger i forhold til de enkelte enheder, således at vedligeholdelsesintervallerne forlænges. Det centrale vakuumsystems installationssted uden for produktionsområdet er også til gavn for vedligeholdelse, da vedligeholdelsesarbejde ikke medfører forstyrrelser i driftsprocesser eller hygiejnebrud. Vedligeholdelse på Fatland Meat udføres to gange om året af en Busch servicetekniker.

Fatland Meat AS er allerede optaget af yderligere udvidelse af produktionen og vil flytte det centraliserede vakuumsystem til et nybygget teknisk lokale som næste skridt. Systemet har stadig tilstrækkelige strømreserver til at forbinde 13 yderligere emballeringslinjer. Takket være det modulære design af det centraliserede vakuumsystem er det muligt at forbinde yderligere vakuummoduler til systemet, hvis Fatland fortsætter med at vokse med en tilsvarende hastighed i fremtiden; vakuumforsyningen kan nemt vokse sammen med virksomheden.